GTartenpion a écrit:thup Et le grand bout c'est une lame d'amortisseur ?
Yes !

Au début je voulais usiner un morceau d'acier dans la masse, puis j'ai remarqué qu'un amortisseur de camion c'était niquel.
Après m'être embarqué dans un système de fixation hasardeux avec des vis de serrage, j'ai vu une chute de cornière qui trainait et.. c'est top comme ça. Plus rapide à installer/désinstaller que de changer une bande!
bidon a écrit:C'est pas plutôt concave là ?
Ben tu peux faire du concave avec (pas mon truc, cependant je testerais bien un S grind, concave puis convexe), mais pour le convexe c'est biiiiiiiien plus simple d'avoir un truc rond que plat.
Le fait d'avoir un support en courbe, ça permet de bouffer de la matière plus précisément ou tu veux, et donc d'ajuster ta géométrie au poil.
Typiquement sur du plat c'est très compliqué de bouffer le gras juste au dessus du fil sans impacter le fil lui même, surtout avec des bandes scotch brit qui sont "moelleuse". Avec du rond c'est bien plus simple.
Ça fait quelques mois que j'utilisais ma roue de contact en bidouillant un peu, mais elle fait que 250mm de diamètre, c'est bien trop petit au moment de donner la géométrie globale, je faisais des facettes (volontairement) et je convexifiais ensuite. Là je fais tout d'un coup avec cette courbe très grand rayon, juste un jeu de pression.
Autre chose c'est que depuis que je me suis mis à forger mes tranchants bien fin (en général je suis à 0,8-0,5mm brut de forge), t'as très peu de marge pour commencer à émouturer: trop d'angle tu bouffes trop ton fil, pas assez tu risques de bouffer la limite brut de forge/émouture. Avec le creux c'est plus simple de se caler.
Du coup maintenant je fais même plus de pré-émouture avant la trempe. Sortie de forge: norma, recuit, trempe, recenu, et émouture. C'est déjà un ptit gain de temps.